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Getti di compressori , soprattutto quelli realizzati con materiali come ghisa o alluminio, sono soggetti a fessurazioni e fratture a causa delle sollecitazioni ripetute e delle variazioni di temperatura che si verificano durante il funzionamento. Possono formarsi crepe in aree soggette a sollecitazioni elevate come l'alloggiamento del compressore, le testate dei cilindri e le porte delle valvole. Queste crepe sono spesso causate dall'affaticamento del materiale, da un raffreddamento inadeguato durante il processo di fusione o da cicli termici (rapidi cambiamenti di temperatura). Nel corso del tempo, queste crepe possono espandersi, portando a guasti catastrofici se non affrontate. Ispezioni visive regolari, test ad ultrasuoni e l'uso di tecniche di test non distruttivi (NDT) possono aiutare a rilevare e monitorare la progressione delle cricche.
I pezzi fusi dei compressori, in particolare quelli esposti a umidità, sostanze chimiche o gas aggressivi, possono sviluppare corrosione nel tempo. Le fusioni in ghisa, acciaio e alluminio sono particolarmente vulnerabili alla corrosione negli ambienti in cui i compressori operano in atmosfere umide o chimicamente reattive. La corrosione può portare al degrado del materiale, alla vaiolatura e alla perdita di integrità strutturale, con conseguenti prestazioni ridotte, perdite e guasti dei componenti. I rivestimenti protettivi (ad esempio verniciatura, zincatura) e una manutenzione regolare per rimuovere i contaminanti possono aiutare a mitigare i rischi di corrosione. Inoltre, garantire che i compressori siano adeguatamente sigillati e che funzionino entro i parametri di progettazione può ridurre l’esposizione agli agenti corrosivi.
Nel corso del tempo, le fusioni dei compressori subiscono usura ed erosione, in particolare nei componenti soggetti a movimenti ad alta velocità, come pistoni, sedi delle valvole e rotori. L'attrito tra le parti in movimento, il contatto con particelle abrasive nell'aria o nel flusso di gas e i gas ad alta velocità contribuiscono al degrado della superficie. Ciò può portare a una ridotta efficienza di compressione, perdita di capacità di tenuta e disallineamento delle parti mobili. I rivestimenti superficiali, come i materiali duri o resistenti all’usura, possono aiutare a ridurre l’erosione. L'ispezione e la sostituzione di routine delle parti soggette a elevata usura, combinate con un'adeguata filtrazione per ridurre al minimo le particelle abrasive, sono essenziali per prolungare la durata delle parti.
La porosità si riferisce alla presenza di piccoli vuoti pieni d'aria all'interno del materiale di colata. Questi vuoti possono indebolire l'integrità strutturale dei componenti del compressore, riducendone la capacità di carico e portando a potenziali crepe o fratture sotto stress. La porosità è spesso il risultato di tecniche di fusione inadeguate, come velocità di raffreddamento inadeguate, qualità insufficiente del metallo fuso o gas intrappolati durante il processo di fusione. Queste microscopiche sacche d'aria possono causare perdite o una ridotta resistenza al calore. Garantire un controllo preciso sul processo di fusione, compreso l'uso di tecniche di stampaggio adeguate e condurre ispezioni a raggi X o test a ultrasuoni, può aiutare a rilevare tempestivamente la porosità.
Possono verificarsi deformazioni o deformazioni delle parti di fusione del compressore a causa del raffreddamento non uniforme durante il processo di fusione o dell'esposizione a gradienti di temperatura estremi durante il funzionamento. Quando una fusione si raffredda in modo non uniforme, le diverse parti del componente possono ritirarsi a velocità diverse, causando distorsioni. Nei compressori, questo problema riguarda soprattutto le parti ad alta precisione come le testate dei cilindri o gli alloggiamenti dei compressori, poiché la deformazione può influire sull'allineamento, creare spazi per le guarnizioni e ridurre l'efficienza complessiva. Per evitare deformazioni, è fondamentale ottimizzare il processo di raffreddamento durante la fusione e utilizzare materiali con proprietà di espansione termica costanti. Anche i trattamenti post-fusione come la ricottura o la distensione possono aiutare a ridurre il rischio di deformazione.
